現場改善事例

常温で硬化するナイロン原料を、120〜130℃の高温で他社のシリコーンホースを使用して搬送していた。ところが、早ければ1〜2週間でパンクしたり黄変したりするので、頻繁に交換するなど作業効率が非常に悪い。

プラスチック成形機ホッパーへの樹脂ペレット移送用途にサクションホースを使用していた。ところが、使用後1年未満で、磨耗による劣化でホースに穴が開き、その穴からゴミがホース内に入り込むため、製品への異物混入・製品不良のトラブルにつながっていた。

自動車部品工場の工作機械で使う油の循環配管用に、他社製の塩ビホースを使用していた。しかし、油による硬化でホースに折れやつぶれが発生し、流体が詰まって冷却ができず、生産ロスが発生。そのため半年に１度の頻度でホースを交換しなければならず、効率が非常に悪いため、ホースの交換頻度を減らしたかった。

ダストカバー射出成形機周りに冷却用循環水の配管があり、チューブを袋ナット管用ネジ継手で使用していた。ところが、装置停止時に無圧になりチューブがつぶれ、再稼働による加圧によってチューブと継手の間から水漏れが発生。生産がストップし、生産ロスやトラブル対応など作業に支障をきたしていた。

自動車部品工場で、製品の樹脂ペレット移送用途にサクションホースを使用していた。しかし、使用温度が約80℃になるのに、そのホースは耐熱が50〜60℃のため、耐熱性に不安があった。実際、ホースの劣化が早く、頻繁に交換もしなければならず、効率が悪いので対策する必要があった。

工場の金型温調機に、冷却用循環水の配管があり、チューブを他社の継手で使用していた。ところが、圧力は0.6Mpaの冷却水を流していたが、チューブが継手から抜けて工場が水浸しとなり、生産がストップして、後の清掃や乾燥に時間がかかるなどの生産ロスのトラブルが発生した。

自動車用部品の塗装ブース内は、乾燥により静電気が発生して塗装前の製品にホコリが付着するため、加湿用に水槽を設けている。その水槽の水の循環用途でホース配管しているが、水槽の設置箇所が2階にあるため、今の竹の子ニップルにホースバンド締めでは年数が経つにつれて劣化での漏れが心配される。

切削機械の可動部に使用している塩ビホースが油で硬化し、折れ・つぶれが発生。油がつまると冷却できず、生産ロスの原因になっていた。また、半年に1度交換が必要なため、油に強いホースを探していた。

工場設備のエア配管ほか、工場内に飛散する油が含まれるミストのドレイン用途にスーパートヨロンホースを使用していたが、油による硬化が早く、2年1回は交換が必要で、交換箇所も多く作業も1日掛かりと大変だった。

建材製造工場内のクーラント液移送用配管に、漏れ・抜けを考慮してホース加締品を使用していた。ホース交換時、継手も再使用できず無駄になる上に加締品の予備在庫が必要でコスト負担が問題になっていた。