現場改善事例
半導体・精密機器工場
- スパナを使用し、取り付け作業の効率アップ
トヨコネクタを取付する際に、モンキーレンチを使用している。モンキーレンチはガタが発生しやすく、なめやすいので作業に時間がかかっていた。また、袋ナットの六角部に真横からしか入らず、狭い所での作業がしづらく大変だった。
- 振動による騒音と継手外れのトラブルが解消
工場内が配管の振動による騒音でとてもうるさい。
また、時々振動でアーム式継手のアームが外れ、流体漏れや金具抜けが発生し、後始末が大変だった。ひどい場合は継手が破損することもあった。
- 交換頻度が減り、コストダウンに期待
トヨコネクタを使用しているが、再使用する場合は毎回スリーブを交換していた。通水テスト等の短時間の使用でも交換するので、コストがかかり、交換頻度を減らしたいと思ってた。
- ホース継手の水漏れや抜けによる事故防止で損害が回避された
精密部品製造装置の冷却水搬送配管として塩ビホースを袋ナット継手で配管していた。ところが、ホースの接続部から水漏れの事故が発生。製造装置のストップと、水漏れによる設備の破損で、24時間365日稼働しているラインは、甚大な損害を被り、早急に対策が必要となった。
- ホースバンド締めでは漏れなど心配。ナット締めは入れにくい？
工場内の水を搬送するホースにもともとレバー式継手をホースバンド締めで使用していたが、継手付近での漏れやホース抜けの面で不安があった。またホースに挿入しづらく作業性が悪いと現場では不満が…。
- ホースの挿入がしづらく、熱湯で柔らかくしてから挿入している
精密機械を製造している工場で、製品の組み込みや納入時の配管にスプリングホースを使用。竹の子ニップルにバンド締めしているが、ホースの組み込みの際挿入しにくく、いつも熱湯につけてから挿入していて手間がかかり、納入時には熱湯も用意できず作業担当から苦情が出ている。
- 今までのナット締め継手はホースの挿入がしづらく作業性が悪い
半導体製造装置メーカーで、パネル製造装置のチラー温調用配管に当社塩ビホースと他社のナット締め継手を使用していたが、現場からは挿入しづらく作業性が悪いとの指摘があった。さらに、今回から温度使用変更があって65℃の温水を流すことになり、対応できるホースを検討しなけらばならなくなった。
- 金属配管でのプラスチック材料の搬送で、配管つまりが生じる
半導体の封止材製造工場で、プラスチック材料の搬送に金属配管を使用していた。ところが、ここ最近になって原料が静電気で配管で詰るようになり、製品にムラができないように、叩いたりして常に気をつけていなければならずとても面倒で手間がかかる。
- 機械の配管からエアや水の漏れが発生し、対策が必要になった
電気機械の製造工場で、チップの後処理をする機械に、エア送りや水の循環にホースを使用している。ところが、竹の子ニップルにバンド締めしているホースの接続部からエア漏れや水漏れが発生。エネルギー損失の点からも対策を検討しなければならなくなった。