現場改善事例

樹脂成形工場

熱により、ホースのつぶれが発生し、安定した原料の供給ができない

乾燥温度80℃~100℃のPET樹脂を搬送しているホースに、熱が原因によるつぶれが発生し、安定した原料供給ができず、成型不良が多発して困っている。また粉体搬送から静電気が発生し、原料がホース内面に貼り付き、段替え時には残った原料が混ざり製品への異物混入となることへの対策も必要だった。

ホースの内管素材が削れて穴が開くため、頻繁にホースの交換が必要になり困っている

樹脂ペレットを搬送しているホースで、内管素材が削れて穴が開くため、頻繁にホース交換が必要になることから大変困っている。また削れた内管素材が製品に混入して、製品ロスにつながり、歩留まりの低さも問題になっていた。

RoHS2対応で工場内のホース配管も見直しになったが、ホースや継手が対応しているかわからない!

2019年7月からのRoHS2規制に対応するために工場内のホース配管も見直しの対象になったが、ホースや継手はどうやって調べればいいかわからず困っていた。

温調器用ホースが硬く配管しにくい!

金型温調用として120℃の温水配管でゴムホースを使用。
ゴムホースは硬く、配管しにくく、寿命も短く交換の際も作業が大変であった。

金具抜け事故が何度か発生し、ホースからの水が工場に溢れた

工場内の冷却水の配管にトヨドロップホースを使用しているが、過去に3度も金具抜け事故が発生し、足首が浸かるほど水が溢れ出たことがあった。バンドは(1)推奨締め付けトルクが分らない、(2)締め付け過ぎると内管切れでパンクする、(3)時間が経つとバンドが緩んで漏れや抜けが発生する、などの問題があった。

ホースバンドだと、いくら増し締めをしてもホースが抜けて困る

射出成形機に温調機から金型までの冷却水の搬送の行き戻りにトヨロンホースを使用。ところがホースを締めているホースバンドをいくら増し締めしても、2〜3日ですぐに抜けてしまう。何回も締め直しをしなければならず、作業のロスが生じる。

ホースがねじれるのでゴムホースに換えたが、重いため効率が悪い

製品に静電気で付いた粉塵をエアで飛ばすために塩ビ製ブレードホースを使用していたが、エアガンで作業しているとホースにねじれが出るので、ガス用のゴムホースに換えた。ところが、工場の女性作業員が扱うと、ゴムホースでは重いため、作業効率が悪くなった。

ホースに結露が発生し危険。発泡材は狭い箇所の取り付けが面倒

樹脂成形工場で、チラーから成形機まで冷却水を流す配管にゴムホースを使用。ところが、ホースに結露が発生したため機械に悪影響を与えたり、水で床が濡れ、人が転ぶ危険があった。
そのため、発泡材を巻いたが、厚みがあるため狭い箇所の設置が面倒で、完全に取り付けられないところもあった。

静電気で原料が詰まって中が見えず、きちんと流れているか不安

成形機までの樹脂ペレット搬送用にサクションホースを使用しているが、静電気対策は特にせず、とりあえずつなげればよいと配管していた。そのため、静電気でホースに原料が詰まって中が見えなくなり、きちんと流れているか不安なので、詰まるたびにいちいちホースを叩いて詰まった原料を流していた。

ホース劣化で交換頻度が多いのに、廃棄物削減を求められている

排水の浄化という時代や業界の流れもあり、塗料の希釈剤をトルエンやシンナーから酢酸エチルに切り替えたが、採用していた塩ビ製ホースが硬化しやすくなった。使い捨てで使用していたので交換の手間がかかり、さらに、環境ISOの社内基準として廃棄物の減量化にも取り組まなければならなかった。