現場改善事例

飲料の製造過程で90℃の赤しそ抽出液を流すのにシリコンホースを使用していた。ホース内に色が残りやすく、ホースの洗浄作業に時間がかかっていた。また、異物混入対策も兼ねて年に1回程度で新品のホースと交換をしていた。

アイスクリームの製造ラインでフッ素ホースを使用していた。フッ素ホースは他の材質のホースに比べて硬く、ホースを洗浄するための取り外しに時間がかかり、作業効率が悪く困っていた。

生姜の移送用途で食品塩ビホースを竹の子バンド締めで配管して使用していた。ところが、製品移送後にホース内を洗浄しても臭いが残り、他の製品への影響が出ないか不安があった。また、継手部の液溜まりによる衛生面にも不満があった。

チョコレート工場の製造過程でチョコをタンクに送る用途で他社のシリコーンホースを使用していた。ところが、ホースが可動する曲がりのある箇所からホースの糸切れが発生。稼働中にホースの破裂が発生するとラインがストップする危険性もあり、急ぎ対策する必要があった。

乳製品製造工場で、CIP洗浄液を各タンクに供給させるため、多数のゴム製ホースをバンド締めにて配管していた。ところが、ホースの肉厚が厚いのでバンドが締まりづらく、締め込みが甘いと漏れの発生原因となる。また、取り回しも悪く、何百カ所となる交換作業が大変。

酒造会社で、調合タンクへの製品移送や80℃の温水を流すのに、ノンフタル酸食品ホースを竹の子バンド締めで使用していた。ところが、高温でのホース劣化による折れ・つぶれや、継手部の抜け・漏れの発生で、生産効率がダウンしてしまうので変更を希望していた。

高粘度～低粘度の流体を流すのにコイル入りの塩ビホースを使用していた。流体を輸送後や洗浄後にホース内への着色が酷く半年以内にはホースを交換していた。ホースの交換頻度を減らしたり、ホース内に流体が残ることによる異物混入対策を検討していた。

惣菜を製造している工場で、製造ライン等様々な箇所でホースを使用しているが、全て竹の子継手とバンド締めで配管していた。
ところが、バンド締め付け時に誤って手袋の先端がちぎれ、製品に混入する事故が発生。商品として出荷される前だったため、問題とはならなかったが、今後の対策としてバンドレス配管を検討。

日本茶の二次加工品の製造工場内でエア配管に塩ビのスプリングホースを使用していた。ところが、工場内に粉状の茶葉が舞っていることもありホース内外面に付着する。付着した茶葉は固着してしまうため、衛生面を考えて、完全除去するにはラインを止めて洗浄するのに、1本あたり30分の時間がかかってしまう。

ワインの製造工場で、原料となるぶどうのジュースを絞る機械から貯蔵・発酵するためのタンクへ移送するのに塩ビホースを竹の子フェルールとバンド締めで使用していた。ところが、タンクへの手持ちによる繋ぎ替えが多いために、継手部のバンドが緩んで流体漏れが発生し、ラインの停止や清掃処理等の生産トラブルが起きていた。