現場改善事例

工場の機械の冷却水の移送用途の配管にスーパートヨロンホースを竹の子継手とバンド締めで使用していた。ところが、ホースと継手の接続部より、水漏れが発生した。生産の停止や水漏れの後始末処理のトラブル対応、さらに機械に水がかかると故障の原因にもなるため、至急対策が必要になった。

自動車部品のプラスチック成形の工場で、成形機ホッパーへの樹脂ペレット移送用途にサクションホースを使用していた。
ところが、使用後、1年未満で磨耗による劣化でホースに穴あきが発生。穴があいた箇所からゴミがホース内に入り込み、製品への異物混入で製品不良につながった。

樹脂成形機への樹脂ペレットの搬送用にサクションホースを使用。
ところが、稼働中に静電気が発生し、ペレット詰まりの生産トラブルが起きてしまう。さらにそのホースは不透明なため、詰まり位置がわかりにくく確認に手間がかかり、生産効率が落ちてしまう。

樹脂成形機の120℃の高温水移送用途に耐熱シリコーンホースを竹の子バンド締めで使用。ところが、1年未満でホースが破裂する箇所があり、さらに継手部の抜けや漏れも発生。そのため生産ロスや火傷による労災などの対策が必要になった。

乾燥機から成型機へ原料樹脂ペレットを搬送する際、熱と摩耗でホースに穴が開いてしまう。応急処置をして使い続けているが、必要な量を供給できず成型不良が発生したり、応急処置に施す時間がもったいない。

樹脂板製造の工場で、原料のバキューム用途でサクションホースを使用しているが、連続吸引で半年ほど使っていると、ホースが折れて金具付近で変形してきて原料が流れにくくなるなどトラブルが発生。
非塩ビのサクションホースを試してみたものの、原料によってホースの交換や移動をさせることがあるため、非塩ビホースでは硬くて作業がやりにくく使えなかった。

乾燥温度80℃～100℃のPET樹脂を搬送しているホースに、熱が原因によるつぶれが発生し、安定した原料供給ができず、成型不良が多発して困っている。また粉体搬送から静電気が発生し、原料がホース内面に貼り付き、段替え時には残った原料が混ざり製品への異物混入となることへの対策も必要だった。

樹脂ペレットを搬送しているホースで、内管素材が削れて穴が開くため、頻繁にホース交換が必要になることから大変困っている。また削れた内管素材が製品に混入して、製品ロスにつながり、歩留まりの低さも問題になっていた。

2019年7月からのRoHS2規制に対応するために工場内のホース配管も見直しの対象になったが、ホースや継手はどうやって調べればいいかわからず困っていた。

金型温調用として120℃の温水配管でゴムホースを使用。
ゴムホースは硬く、配管しにくく、寿命も短く交換の際も作業が大変であった。